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鑄造廠實習報告
實習場地4記事時間：2010年5月19日上午8：30-10：30地點：4H作業部這天上午我們參觀的4H缸體生產線，該生產線加工的都是4缸發動機的缸體，毛坯是砂型鑄造，材料為HT250。由于該條生產線的自動化程度較高，我們只能看到機床的外表，而對于缸體的具體加工我們根本看不到，且其參觀時間有限，僅有短短的15分鐘。因此很大一部分時間是我們在門口聽工人師傅講解。從師傅那里了解到，一般對缸體毛坯的要求是對非加工面不應有裂紋、冷隔、疏松、氣孔、砂眼、缺肉等鑄造缺陷。另外，缸體毛坯質量對機加工的影響也比較大，具體如下：1、加工余量過大，既浪費機加工時間，又增加機床的負荷，影響機床和刀具的壽命，且投資大。2、鑄造飛邊過大和粘砂，直接影響刀具使壽命.3、由于加工基準不統一，毛坯各部分相互間的偏移會造成機械加工時余量不均勻，甚至報廢。最后師傅給我們講解了下4H缸體的加工工藝。通過自己整理如下：第一、缸體工藝工藝安排遵循的原則A、首先從大表面切除多余的加工層，以便保證精加工后變形量很小。B、輕易發現內部缺陷的工序應按排在前。C、把各深孔加工盡量安排在較前面的工序以免因較大的內引力，影響后序的精加工。第二、缸體工藝過程的擬定A、通常情況下是先基準后其它：先加工一面兩銷。B、先面后孔：先加工平面，在以平面定位穩定可靠。可減少安裝變形，先加工平面，切去表面的硬質層，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬質點的作用而引起的鉆偏和打刀現象，提高孔的加工精度。C、粗、精分開：有利于消除粗加工時產生的熱變形和內引力，提高精加工的精度。有利于鐵屑的排出，便于車間的生產治理，有利于及時發現廢品，避免工時和生產成本浪費。D、工序集中：為了減少工序，減少機加工設備降低成本。應最大限度的集中在一起加工，提高生產效益和加工精度。相關孔集中在一臺機床上加工還可以減少重復定位產生的定位誤差，尤其是提高位置精度。由于缸體的具體加工工藝流程很復雜，這里就不在贅述，盡管我們參觀的時間不多，但經過師傅的講解也讓我們明白了不少。
七、實習場地5記事時間：2010年5月24日上午8：30-10：30地點：鑄造廠今天，我們參觀的是鑄造廠，鑄造廠是以生產汽車發動機毛坯為主，同時生產上下模座等一些輔助零件毛坯的專業廠家。鑄造廠采用灰鑄鐵、鑄態球墨鑄鐵、蠕墨鑄鐵、冷激鑄鐵、冷激球墨鑄鐵等多種材質牌號，生產重、中、輕卡車和轎車發動機鑄件以及汽車保安鑄件，主要產品有汽缸體、汽缸蓋、變速箱殼、曲軸、凸輪軸、進氣歧管、排氣歧管、制動鼓、搖臂等鑄件。東風鑄造廠是中國最大的現代化球墨鑄鐵生產廠,是以生產東風系列汽車底盤零件為主的鑄造專業廠。現有各類設備1200多臺，主要工藝設備除GF、DISA、BMD、QT等8條大型自動造型線外，還擁有ASEA45噸有芯保溫爐、N32大型金相顯微鏡、E983C直讀光譜儀、原子吸收儀及高精度數控銑床、三坐標劃線儀、高效搖擺清理滾筒、雙層落砂滾筒、大功率混砂機、雙盤冷卻器等一大批先進工藝設備.其中集渦流檢測硬度、磁粉探傷檢查表面裂紋、超聲波檢驗球化率為一體的"三項檢測線"，填補了國內鑄件在線無損檢測的空白。
工廠采用鑄態球墨鑄鐵、奧貝球墨鑄鐵、灰鑄鐵等多種材質，生產EQ1092F、EQ1141G等160多種車型及各種變型車的橋殼、減速器殼、前后輪轂、左右差速器殼等359種鑄件。共生產東風系列中重型車、輕型車及轎車底盤鑄件359種，年生產能力7萬多噸，每年出口鑄件千余噸，并可承接管件等汽車鑄件的生產，產品質量均納入質量保證體系的控制。進入鑄造廠，我們先參觀的是砂芯的制作，在一個很大的工作間里面有許多的工人在徒手根據圖紙制作零件模型。經過短暫的交流，我們就到了鑄造車間，對于該車及的形容用一個字就行了：臟!偌大的車間，里面空空如也，地面
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